In Italia il piano INDUSTRIA 4.0 2017, supportato dai vari incentivi fiscali, ha rappresentato l’elemento di accelerazione per gli investimenti di rinnovamento tecnologico del settore manifatturiero, e si dimostra tuttora in progressiva crescita, dopo la proroga a tutto il 2018.
Gli investimenti riguardanti il rinnovamento del parco macchine, in termini di beni strumentali, sono andati di pari passo con l’integrazione tra le tecnologie di fabbrica ed i sistemi informativi dell’azienda, per ottenere il beneficio atteso di aumentare produttività, qualità e sicurezza legato all’adozione delle nuove tecnologie abilitanti nei processi produttivi.
L’elemento critico per l’azienda manifatturiera è lo sviluppo di un progetto di INDUSTRIA 4.0 di natura multidisciplinare che coinvolga diversi enti aziendali, diversi fornitori e diverse tecnologie.
L’elemento strategico è la scelta di un’architettura digitale che supporti il paradigma INDUSTRIAL IoT, per connettere le macchine su protocollo Internet in grado di garantire scalabilità e flessibilità con la crescita dell’azienda, e garantire in futuro l’adozione e l’integrazione delle diverse tecnologie disponibili nel tempo.
Si tratta quindi di identificare ed automatizzare i vari livelli di integrazione digitale attraverso i quali connettere la fabbrica con il resto dei processi aziendali, ovvero definire come le Operation Technologies si debbano integrare con le Information Technology dell’azienda tramite l’utilizzo di piattaforme Industrial IoT in CLOUD (sia privato, sia pubblico).
In questi anni si è assistito ad un’evoluzione delle soluzioni offerte, dalla semplice raccolta massiva di dati grezzi dal campo, loro trasmissione in CLOUD e trasformazione in informazioni fruibili dagli utilizzatori, a soluzioni più articolate che scambiano dati in modo intelligente con le macchine, li elaborano lungo il percorso di trasmissione verso il CLOUD integrandoli con altre informazioni, e li rendono disponibili alla fruizione immediata ad ogni livello del così detto “Stack IoT”.
In questo modo si frutta la capacità di calcolo di device distribuiti sull’ EDGE (a bordo macchina) per ottenere maggior efficienza nel monitoraggio e controllo delle macchine e informazioni pronte all’uso in tempo reale, anche in prossimità.
La soluzione ORCHESTRA si basa su un’architetture progettata per essere utilizzata in CLOUD, dove le macchine, tramite la componente SMARTEdge4.0 bordo macchina, vengono connesse alla componente SMARTHinge4.0 su server nel CLOUD 
dell’azienda, dal quale è possibile governarle e riconfigurarle da remoto, sulla base delle esigenze degli utenti per singola macchina e per singolo processo produttivo.
Gli SMARTEdge4.0 sono Smart System Connected la cui elettronica e relativo firmware sono progettati interamente dall’ R&D di Orchestra.
Hanno capacità computazionale,con ingressi uscite multiple su vari protocolli industriali, e sono in grado di scambiare informazioni nei due sensi, da e verso le macchine, sulla base dei servizi richiesti in tempo reale dagli utenti. La connessione con la SMARTHinge4.0 è garantita in modalità wired, su porta Ethernet, e wireless tramite connettività WiFi o SIM card.
Le SMARTEdge4.0 vengo attivate in modalità di monitoraggio continuo per i segnali di interesse per singola macchina e lavorazione, filtrano i dati sulla base di soglie ed algoritmi richiamati dagli utilizzatori che possono inoltre effettuare attivazioni tramite comandi remoti o logiche di controllo locale.
L’innovazione ha permesso a ORCHESTRA di fregiarsi del marchio Smart System Integrated ® a fronte della certificazione ottenuta da EPoSS, la European Technology Platform on Smart System Integration.
* Guido Colombo è fondatore e CEO di Orchestra
