Dolci origini
Quando aprirono le porte della fabbrica e cominciarono a produrre nel 1988, difficilmente i fondatori di Dauper potevano immaginare che un giorno avrebbero fornito biscotti a consumatori in tutto il mondo. Ma questo è ciò che è accaduto, e anche piuttosto velocemente.
Nata nel 1988 a Canela, Rio Grande do Sul, nel sud del Brasile, dopo un anno di attività Dauper è diventata fornitore esclusivo di cookie per McDonald’s®, primo passo di una lunga e deliziosa partnership. Dal 1989 al 1999, ogni cookie ordinato con un Big Mac o un McRoyal DeLuxe e patatine fritte in Brasile veniva prodotto da Dauper.
Una piccola startup brasiliana che collabora con un marchio globale da miliardi di dollari è una storia degna di un film. Ed è anche un esempio di come nascono aziende di successo sostenibili. Dauper ha fatto bingo ed è diventata presto fornitori di altri giganti dell’industria alimentare, da Kellogg’s a Nestlé, da Mondelez a Unilever. Oggi Dauper gestisce oltre 150 marchi e ha aggiunto alla sua offerta cioccolatini e barrette ai cereali.
Il produttore brasiliano di biscotti e dolciumi cresce così velocemente che l’azienda punta ad aumentare la capacità produttiva del 35 percento. Per raggiungere questo obiettivo ambizioso, Dauper sa di dover apportare modifiche ai processi produttivi in tempi rapidi.
Ostacoli in produzione
L’obiettivo finale è chiaro a tutti (si producono i biscotti, i clienti mangiano i biscotti, tutti sono felici), ma il lavoro necessario per portare i biscotti dalla fabbrica al consumatore può rivelarsi estenuante, come Dauper ha potuto constatare ai suoi inizi. Il processo produttivo di Dauper è essenzialmente su commessa (make-to-order). Pertanto i reparti di produzione, pianificazione e programmazione dell’azienda hanno bisogno di risposte immediate sullo stato di avanzamento degli ordini e di visibilità sul carico di lavoro della fabbrica a breve, medio e lungo termine. La configurazione delle linee può variare da prodotto a prodotto. Lo schedulatore della produzione cerca quindi le combinazioni più adatte per ridurre al minimo i cambi di prodotto e massimizzare la produttività. Oltre a valutare i cambi, ogni cliente fa riferimento a una distinta base (BOM) esclusiva per rispettare le richieste specifiche di ciascun cliente riguardo alle materie prime. Ad esempio, i prodotti richiesti da McDonald’s sono diversi da quelli forniti a Kellogg’s.
Un altro fattore critico è il tempo necessario per cambiare una sequenza di prodotto: una volta definito un programma, qualsiasi modifica richiede di aggiustare manualmente tutte le attività interessate. Risulta quindi impossibile valutare in modo semplice e rapido l’impatto di eventuali modifiche su altri ordini.
Alla luce di queste problematiche, Dauper e il partner NEO hanno costituito un’alleanza per implementare il software Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS) di Siemens Digital Industries Software, dove presente e futuro si incontrano. Prima di adottare Opcenter APS, il team di produzione, pianificazione e programmazione di Dauper aveva difficoltà a creare programmi di produzione ottimale utilizzando semplici fogli di calcolo. Opcenter APS offre una digitalizzazione di alto livello che consente di portare immediatamente a regime i processi produttivi e aiuta le aziende produttrici a rispondere a cambiamenti imprevisti. Opcenter APS è specificamente progettato per queste esigenze, grazie ad algoritmi avanzati che bilanciano domanda e capacità per generare programmi di produzione realizzabili.
“L’implementazione di Opcenter APS è stata una delle prime mosse dell’azienda per migliorare il processo integrato di pianificazione della produzione,” afferma Bruno Bortolatto, project manager, NEO. “Una delle chiavi di successo del progetto è stata la partnership fra NEO e Dauper. Entrambe le aziende hanno lavorato con impegno costante e sviluppato un’ottima soluzione che ha prodotto molti risultati.”
Grazie alla competenza di NEO nelle tecnologie di gestione della produzione, il progetto ha puntato a ridurre i tempi di sequenziamento, ottimizzare i tempi di cambio linea (setup), offrire una gestione visuale dello stato delle materie prime per ogni prodotto, generare diversi scenari per le previsioni di vendita e creare report e viste personalizzate per velocizzare le decisioni.
Grandi vantaggi
Opcenter APS ha velocizzato immediatamente la generazione di nuovi programmi rispetto al metodo precedente. Prima del progetto servivano da 2 a 5 giorni per programmare un mese di produzione. Con Opcenter APS, il programma di produzione di Dauper viene generato in circa 10 minuti, concedendo al reparto di pianificazione e programmazione ampia disponibilità di tempo per concentrarsi su attività di analisi.
“Opcenter APS ha consentito al team di pianificazione della produzione di portare il lavoro a un nuovo livello,” sottolinea Lucas Peres, supply manager, Dauper. “La facilità e la praticità della programmazione e la varietà di report estrapolabili hanno migliorato l’attività non solo dell’ufficio di pianificazione della produzione, ma di tutti gli altri reparti dell’azienda, dalle vendite alla produzione, dalla ricerca e sviluppo all’amministrazione, e così via. L’eccellente supporto fornito da NEO, non solo in fase di implementazione, ma anche per la successiva gestione dei processi, ha reso tutto più semplice.” Anche l’ufficio commerciale e il reparto spedizioni hanno beneficiato di
Opcenter APS, grazie alla possibilità di visualizzare facilmente i quantitativi di produzione giornalieri previsti per ogni articolo, facilitando così la gestione del cliente e la spedizione dei carichi. Il reparto forniture (acquisti) ha ottenuto a sua volta benefici da Opcenter APS grazie alla possibilità di avere le date esatte in cui le materie prime devono essere disponibili, in base alla sequenza di produzione.
Dall’introduzione di Opcenter APS per la gestione dei processi, Dauper è in grado di fare previsioni delle vendite, valutare la capacità delle linee ed effettuare tutti gli interventi necessari per realizzare con successo il mix di produzione, garantendo produttività elevata, costi ridotti e tempi di ciclo più brevi. “La schedulazione della produzione offre indubbiamente all’azienda maggiore velocità e visibilità sul carico di lavoro e sulle date di consegna delle commesse,” afferma Bortolatto. “Ora possiamo analizzare diversi scenari e prendere decisioni sulla produzione in anticipo, riducendo la quantità di lavoro e generando valore grazie all’ottimizzazione della configurazione, alla conoscenza delle date esatte in cui sono richieste le materie e altro ancora.”
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