AB e Orogel: la cogenerazione al servizio della qualita e dell’ambiente
Sinergia tra AB e il settore dell’agroalimentare italiano: la cogenerazione entra nello stabilimento Orogel di Cesena, realtà di punta del settore in Italia, dove si produce un quarto dei prodotti vegetali del nostro Paese. Il Gruppo Industriale di Orzinuovi si conferma partner ideale per ottimizzare l’efficienza energetica anche delle aziende alimentari attraverso l’installazione di due impianti di cogenerazione alimentati a gas naturale nella sede romagnola.
Qualità, efficienza e sostenibilità sono solo tre delle caratteristiche che accomunano due importanti realtà industriali del nostro paese che puntano sull’eccellenza del prodotto “Made in Italy”. AB (www.gruppoab.it), leader europeo del settore della cogenerazione, ha infatti installato due impianti ECOMAX® 20NGS (www.gruppoab.it/soluzioni/ecomax.asp) nello stabilimento Orogel di Cesena, un grande marchio di eccellenza che offre prodotti nati e coltivati in Italia capaci di esaltare il gusto della grande tradizione culinaria italiana.
La bolletta energetica è uno dei fattori più incidenti sui costi di produzione. Oggi più che mai è necessario un processo di ottimizzazione delle spese anche nel settore dell’agro alimentare e, per quanto riguarda Orogel, in particolare nella produzione di prodotti freschi e surgelati di qualità nello stabilimento di Cesena. È per questo motivo e per la visione dell’azienda romagnola che punta sempre più su autoproduzione di qualità, impegno nella ricerca, sviluppo tecnologico, sostenibilità e rispetto della natura e dei suoi cicli, che Orogel ha scelto un sistema di cogenerazione AB.
I tecnici AB hanno installato due impianti di cogenerazione ECOMAX® 20NGS (http://www.gruppoab.it/soluzioni/ecomax.asp) a gas naturale con una potenza elettrica di 4 MegaWatt che assicurano la copertura del 70% circa di fabbisogno elettrico e il 65/70% del fabbisogno termico dello stabilimento di Cesena. L’assetto dell’impianto scelto massimizza l’utilizzo delle produzioni, che sono variabili essendo legate alla stagionalità e alla disponibilità di prodotto dell’industria alimentare. I volumi attesi per quanto riguarda l’energia elettrica prodotta sono di circa 21mila megawatt ora all’anno, con un recupero termico di circa 12.500 megawatt ora. Il risparmio annuo è di circa 1 milione e 200 mila metri cubi di gas pari a 2.300 tonnellate di CO2, 1.600 chilogrammi di CO e 3.700 chilogrammi di NOx di emissioni evitate nell’ ambiente.
Il percorso intrapreso da Orogel con AB nello stabilimento di Cesena è un ulteriore passo dell’azienda romagnola in direzione dell’autoproduzione, dell’efficienza energetica e della ricerca di alti standard tecnologici.
AB e Granarolo, l’Italia che eccelle fa sinergia nel nome dell’efficienza energetica
Continuare a crescere sviluppandosi a livello internazionale mantenendo ben saldi i principi di alta qualità e “italianità” attraverso una politica “green” legata all’efficienza energetica: questi i comuni denominatori di due aziende come AB e Granarolo.
In considerazione degli elevati consumi di energia elettrica e termica richiesti dai processi produttivi e nell’ottica di una razionalizzazione nell’utilizzo delle fonti di energia fossile, con conseguente risparmio economico e miglioramento della condizione ambientale relativamente ai gas serra, la Granarolo S.p.A. ha installato ben due impianti di cogenerazione di AB presso i siti produttivi di Pasturago di Vernate (MI) e Gioia del Colle (BA).
Le aziende agro alimentari industriali sono grandi “consumatrici” di energia termica ed elettrica all’interno della loro filiera con importanti ricadute sia sulla loro bolletta che sull’ambiente e la cogenerazione è quindi la soluzione ideale per far fronte alle esigenze di queste realtà. Granarolo S.p.A., il maggiore operatore agro industriale del Paese a capitale italiano in crescita sia a livello nazionale che internazionale, pone grande attenzione, oltre che alla qualità ed all’eccellenza dei propri prodotti, anche all’efficienza energetica e alla salvaguardia ambientale e per questo motivo ha scelto AB, leader del proprio settore a livello internazionale, per progettare e realizzare due impianti di cogenerazione nei siti produttivi di Pasturago di Vernate, in provincia di Milano, e Gioia del Colle, in Provincia di Bari.
L’energia elettrica prodotta nei due impianti viene integralmente utilizzata dai siti produttivi così come l’energia termica, con un risparmio notevole sia a livello economico sia a livello di emissioni di gas serra in atmosfera. Si stima infatti per i due impianti in oggetto, un risparmio complessivo pari a circa 5.800 ton/anno di CO2 emessa.
Gli impianti AB
Pasturago di Vernate
L’attività dell’impianto di Pasturago di Vernate (MI) è finalizzata alla produzione e confezionamento di latte fresco, panna, yogurt, dessert e latte UHT. L’impianto, un ECOMAX® 33 HE, è alimentato a gas naturale ed è una soluzione modulare in container, di potenza nominale complessiva a pieno carico pari a 3.354 kWe e con potenza termica complessiva introdotta di 7.674 kW. L’impianto produce energia elettrica che, al netto dei consumi delle apparecchiature ausiliarie viene integralmente consumata dal sito produttivo dell’azienda, mentre l’energia termica prodotta dal sistema di raffreddamento dei gas di scarico e del motore è utilizzata per usi tecnologici dell’azienda sotto forma rispettivamente di vapore a 11 barg e acqua calda a 90 °C. Sul circuito fumi è installato uno scambiatore a tubi di fumo per produrre vapore utilizzato dall’azienda per i propri scopi produttivi. L’energia termica totale recuperabile è pari a 2.808 kWt. è prevista una operatività del gruppo pari a circa 7.000 h/anno.
Gli impianti AB
Gioia del Colle
L’attività dell’impianto di Gioa del Colle (BA) è finalizzata al trattamento e confezionamento di latte fresco pastorizzato e UHT a marchio “Perla” e a marchio “Granarolo”.
L’impianto, un ECOMAX® 10 NGS, è alimentato a gas naturale ed è una soluzione modulare in container, di potenza nominale complessiva a pieno carico pari a 1.063 kWe e con potenza termica complessiva introdotta di 2.673 kW.
Questo impianto produce energia elettrica che, al netto dei consumi delle apparecchiature ausiliarie, viene utilizzata per soddisfare le esigenze energetiche di stabilimento; mentre l’energia termica prodotta dal sistema di raffreddamento dei gas di scarico e del motore è utilizzata per usi tecnologici dell’azienda sotto forma rispettivamente di vapore a 13,5 barg e acqua calda a 90 °C. Sul circuito fumi è installato uno scambiatore a tubi di fumo per produrre vapore utilizzato dall’azienda per i propri scopi produttivi. L’energia termica totale recuperabile è pari a 1.148 kWt. È prevista una operatività del gruppo pari a circa 6.799 ore/anno.
