BPR Group è una società di consulenza aziendale che mira all’ottimizzazione dei processi produttivi e logistici, con un’elevata attenzione al mantenimento di alti standard di qualità nei prodotti realizzati. Negli anni, l’azienda ha raggiunto ottimi risultati anche nell’industria alimentare.
La Lean Production, a cui si ispirano i consulenti di BPR Group, ha origine in Giappone nel secondo dopoguerra con l’intento di “fare di più con meno”, snellendo l’intero processo produttivo.
Data la rilevanza delle soluzioni adottate in Toyota, le tecniche giapponesi dell’automotive sono state presto adottate in svariati ambiti e settori, tra cui proprio l’alimentare.
Abbiamo intervistato Vincenzo Brando, Plant General Manager di Antica Macelleria Falorni, che ha creduto fin da subito nel progetto di Lean Transformation. Il sig. Brando racconta la sua esperienza con i consulenti di BPR Group e le sfide affrontate nell’implementazione delle tecniche Lean in Antica Macelleria Falorni.
Quando è nata la necessità di introdurre la Lean all’interno del processo produttivo?
La mia realtà è estremamente legata alla tradizione e all’artigianalità dei prodotti. Infatti, la Famiglia Bencistà Falorni ha saputo tramandare – per ben nove generazioni- le sue ricette e il sapere artigianale fino a rendere Antica Macelleria Falorni un brand conosciuto e apprezzato in tutto il mondo.
Nonostante il grande legame con il passato l’azienda non si è limitata a preservare la storia, ma si è fatta portatrice della necessità di attuare anche in questo ambito, una logica di miglioramento continuo, passando attraverso l’innovazione. In questo percorso sfidante e complesso ci siamo affidati a BPR Group che ci ha saputi guidare nel miglioramento delle modalità produttive e della logistica interna.
Come descriverebbe la sua esperienza con l’implementazione delle tecniche Lean all’interno della sua realtà?
La volontà del management, associata alle inefficienze nell’utilizzo degli spazi esistenti, sono stati gli elementi che ci hanno portati a comprendere il bisogno di un “cambio di rotta”.
Assieme ai consulenti BPR Group abbiamo preso la decisione di partire dalla fase finale del processo, ovvero il confezionamento e la spedizione. Prima di tutto è stata definita una fotografia dello stato attuale (AS IS) guidata da osservazioni sul campo, mappatura dei processi e rilievi tramite interviste e video.
Le informazioni raccolte sono state analizzate ed elaborate al fine di riconfigurare le postazioni, i flussi e i layout complessivi dell’area (TO BE). Infine, queste possibili implementazioni sono state discusse e approfondite con tutto lo staff: in questo modo è stato possibile attuarle anche grazie alla forza di volontà e all’entusiasmo del personale di Antica Macelleria Falorn
Quali sono i principali vantaggi ottenuti nel percorso di Lean Transformation?
Grazie al supporto di BPR Group siamo stati in grado di migliorare la nostra capacità di pianificare i carichi settimanali di lavoro in termini di risorse (ore/ uomo). Inoltre, abbiamo ottimizzato i tempi di lavoro grazie alla razionalizzazione dei flussi e all’implementazione di logiche utili per ridurre le scorte in circolo e diminuire i lead time di produzione.
Quale crede possa essere lo spazio di intervento all’interno del settore alimentare?
Spesso capita di pensare l’applicazione dei concetti Lean come appannaggio delle fabbriche metalmeccaniche. In realtà, Il Lean Thinking porta con sé concetti validi per tutti i settori e per tutte le aree interne a un’azienda.
Al di là della nostra esperienza, credo che nel settore alimentare ci sia un gran bisogno di implementare soluzioni Lean.
Stiamo parlando di un settore estremamente legato alle tradizioni e restio ai cambiamenti, ma il punto di svolta, a mio avviso, è proprio questo: le soluzioni Lean migliorano l’organizzazione “delle cose e delle persone”, quindi il funzionamento aziendale, il quale impatta positivamente sulla qualità del prodotto e/o servizio di un’azienda.
Probabilmente noi italiani siamo già in grado di produrre cibi buoni per il mondo, ma non possiamo prescindere dal farlo in maniera sempre più organizzata, efficiente e remunerativa.
Un esempio?
Numerose aziende che producono a lotti si trovano a dover eliminare interi magazzini che arrivano ad obsolescenza e senza giungere al cliente finale. Al contrario, lavorare in ottica “onepiece-flow” evita di accumulare troppe scorte e consente di produrre al bisogno, in funzione delle richieste del mercato.
Sono estremamente soddisfatto del progetto realizzato con BPR Group, perché il percorso mi ha permesso di vedere le stesse problematiche con occhi diversi.
La mentalità e l’approccio Lean alla risoluzione dei problemi sono chiavi determinanti per efficientare il processo produttivo ed ottenere significativi benefici economici, oltre che di qualità.
