Grazie alle tecnologie di Siemens, Gruppo Campari ha creato un unico repository per tutte le specifiche di prodotto e aumentato notevolmente l’efficienza dei processi di sviluppo e produzione
In un periodo nel quale si parla spesso di difesa dell’italianità delle aziende, ci sono realtà che giocano all’attacco e portano lo stile di vita italiano e il made-in-Italy in tutto il mondo. Fra queste c’è Gruppo Campari, che negli ultimi vent’anni ha effettuato 26 acquisizioni nel mondo degli spirits fino a diventare il sesto player mondiale del settore, con oltre 50 brand di categoria Premium e Super Premium. Oltre agli aperitivi prodotti conosciuti in tutto il mondo (Campari, Aperol), l’offerta del gruppo comprende amari (Averna, Cynar, Braulio) e spirits (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). Nel 2016 il gruppo ha realizzato un fatturato consolidato di oltre 1,7 miliardi di Euro, la maggioranza delle vendite è concentrata nelle Americhe e nell’area Sud Europa, Medio Oriente e Africa (SEMEA).
Integrazione continua
A ogni acquisizione, Gruppo Campari deve affrontare l’integrazione di nuovi prodotti, impianti e risorse nei propri sistemi di gestione delle attività operative. Fra gli esempi più recenti spiccano J. Wray & Nephew, azienda con oltre 2000 addetti che produce Appleton Estate, il primo rum giamaicano, fra i più antichi con i suoi 225 anni di storia, Grand Marnier in Francia, brand acquisito nel luglio 2016, e Bulldog London Dry Gin nel 2017. Attualmente sono 58 i siti che il gruppo deve gestire: 18 stabilimenti di proprietà, 22 co-packer e 18 centri di distribuzione, con migliaia di materiali e specifiche. La svolta nella gestione di questa realtà molto articolata e in continua evoluzione è giunta nel 2012. Fino ad allora, Gruppo Campari aveva mantenuto un approccio non strutturato per quanto riguarda la gestione delle specifiche di prodotto che venivano sviluppate a livello locale, su documenti Microsoft Word o fogli Microsoft Excel®. Oltre a produrre documenti in diversi formati e diverse lingue, non esisteva un flusso di lavoro standard per la creazione e l’approvazione dei documenti e le informazioni venivano condivise via mail o telefonicamente.
A partire dal 2012 il Gruppo ha intrapreso la strada verso la completa digitalizzazione dei processi operativi, puntando su SIMATIC IT Interspec di Siemens PLM Software, una soluzione configurabile per la gestione delle specifiche di prodotto nelle industrie di processo, ed abbracciando così la filosofia Siemens della “Digitalization”. SIMATIC IT Interspec consente all’azienda di sviluppare, configurare e gestire tutte le specifiche di prodotto, dalle materie prime, passando per intermedi, semilavorati e prodotti finiti, fino al packaging, con un unico repository centralizzato per tutti i dati.
In Gruppo Campari, SIMATIC IT Interspec si interfaccia con l’ERP SAP® per acquisire le anagrafiche dei materiali, ma può essere utilizzato anche in modalità “stand-alone”, codificando i materiali direttamente in SIMATIC IT Interspec per gestire tutte le informazioni utili al business dell’azienda. Questa opzione è stata utile in casi come quello di Grand Marnier, prima che SAP venisse attivato definitivamente nel giugno 2017. Nel frattempo è stato possibile procedere con l’implementazione globale di SIMATIC IT Interspec, armonizzando i dati dei prodotti finiti per la preparazione delle schede di prodotto necessarie per le attività di marketing, vendita ed export.
Standardizzazione dei processi e rapidità di risposta
Il progetto realizzato con SIMATIC IT Interspec nasce dalla necessità di standardizzare e semplificare la raccolta dei dati e, nel contempo, ridurre i tempi di risposta alle richieste di informazioni sui prodotti del Gruppo provenienti sia dai consumatori sia dagli enti regolatori. La soluzione di Siemens PLM Software copre non solo i siti Campari in tutto il mondo, ma anche i co-packer e 18 centri di distribuzione, che ricevono il prodotto finito e lo distribuiscono, effettuando a volte piccole rilavorazioni o semplicemente modificando gli schemi di pallettizzazione in base alle esigenze dei clienti. “Attualmente gestiamo in SIMATIC IT Interspec le informazioni tecniche del 95 percento dei prodotti presenti in SAP,” sottolinea Marco Rocca, Global Quality, Health, Safety and Environment (QHSE) Content Manager di Gruppo Campari.
L’attività inizia dalla raccolta delle informazioni qualitative e quantitative che descrivono i prodotti: ingredienti ed altre materie prime, semilavorati di produzione, componenti di imballaggio e, infine, prodotti finiti. In una multinazionale con oltre 50 brand, migliaia di SKU (articoli a magazzino) e componenti che devono essere codificati, acquistati, prodotti e venduti, questo significa gestire un patrimonio di oltre 21mila specifiche e informazioni collegate. “Ovviamente, con l’espansione del Gruppo è diventata impellente la necessità di standardizzare le informazioni e le procedure di raccolta delle stesse, definendo cicli di approvazione chiari e uniformi per garantire la correttezza dei dati raccolti e la loro condivisione efficiente in tutto il mondo,” osserva Rocca. “La maggior parte dei documenti ha una valenza esterna, alcuni vengono condivisi con i fornitori per definire i requisiti delle materie prime e dei componenti di imballaggio necessari per la produzione. Altri documenti sono relativi ai prodotti finiti e includono informazioni utili per la commercializzazione, dai descrittori caratteristici del liquido fino alle informazioni legali riportate sull’etichetta come la presenza di allergeni, oltre a indicazioni utili per il consumatore come diete specifiche e valori nutrizionali. Oltre alle caratteristiche dei semilavorati e dei nostri prodotti, le specifiche descrivono a volte anche il ciclo operativo, cioè il modo in cui i liquidi vengono prodotti.”
Oggi, in Gruppo Campari, tutte queste informazioni sono raccolte e gestite in un unico repository globale accessibile via Web a 140 “contributor” (gli specialisti che inseriscono e approvano i dati) e a circa 400 “reader”, cioè utenti di varie funzioni, per lo più non tecniche, che accedono alla pagina web per consultare le informazioni ed estrarre documenti e report. La raccolta dei dati avviene con moduli e formati standard in base alla tipologia di materiale descritto, utilizzando le stesse regole e la stessa lingua (l’inglese) in tutto il mondo. Gli utenti creano le specifiche in SIMATIC IT Interspec ogni volta che si crea un codice materiale in SAP. Il ciclo di approvazione delle specifiche viene gestito a livello regionale e, per alcune tipologie di materiali critici, come ad esempio i liquidi finiti, è richiesta una seconda validazione a livello globale. Sono stati standardizzati anche tutti i documenti destinati alle comunicazioni verso l’esterno, in particolare le schede prodotto e le schede di pallettizzazione per lo più richieste da distributori, co-packer e clienti, e le schede di ingredienti e materiali di imballaggio da condividere con i fornitori.
“Abbiamo inoltre sviluppato una semplice applicazione Web per consentire agli utenti non tecnici di accedere ai documenti senza entrare in SIMATIC IT Interspec, attraverso un portale user-friendly con informazioni in tempo reale,” aggiunge Rocca. “In pratica, al momento della produzione del prodotto sono già disponibili documenti validati e accessibili a tutti gli interessati, da tutto il mondo, senza bisogno di telefonare, mandare richieste via mail e aspettare diversi giorni per ricevere una risposta. Prima ci volevano mediamente sette giorni per evadere una richiesta di informazioni su un nuovo prodotto, oggi avviene tutto in tempo reale.” Tutto questo è stato realizzato con SIMATIC IT Report Manager.
Flessibilità e autonomia: vantaggi chiave Fra diverse soluzioni, la scelta è caduta su SIMATIC IT Interspec per la flessibilità e l’autonomia operativa. “Abbiamo puntato su SIMATIC IT Interspec perché si è dimostrata fin dall’inizio la soluzione più flessibile,” conferma Rocca. “Possiamo configurare il sistema in maniera autonoma, aggiungere proprietà, creare nuovi frame, modificare i contenuti; in pratica, è tutto configurabile senza customizzazioni. Altre soluzioni erano più rigide e richiedevano l’intervento di un sistemista per queste attività. Con SIMATIC IT Interspec è stato sufficiente un breve corso di formazione per essere pressoché autonomi. Si tratta inoltre di uno strumento in commercio da qualche decina d’anni, quindi è ampiamente rodato e stabilizzato.” L’implementazione di SIMATIC IT Interspec è partita dall’Italia ed è durata circa sei mesi, dall’installazione al “go live”. L’attività più critica in questa prima fase è stata la definizione dei frame, cioè dei modelli standard utilizzati per la raccolta dei dati. “Ma la parte più lunga e che ha comportato lo sforzo maggiore è stata l’immissione dei dati,” sottolinea Rocca, “che ha richiesto quasi quattro mesi perché molti documenti erano cartacei o, nel migliore dei casi, file Word o Excel con informazioni da riadattare ai nuovi formati.”
Una volta impostato il lavoro nei siti italiani, il roll-out è proseguito con Scozia, Messico, Giamaica, Kentucky, Irlanda, Grecia, Brasile, Argentina e Australia. Entro il 2017 si aggiungeranno anche Canada e Francia, ma ormai il programma è completo al 95%, con 21mila specifiche, ottomila grafiche per il packaging e quasi 7000 documenti raccolti dai fornitori esterni (schede di sicurezza, dichiarazioni su allergeni e ingredienti).
“Pur con questa mole di lavoro enorme, la maggior parte delle implementazioni a livello locale è stata effettuata senza risorse aggiuntive grazie all’efficienza e alla flessibilità di SIMATIC IT Interspec,” osserva Rocca. “Il roll-out in Sudamerica, che ha interessato tre impianti in Brasile e Argentina, per un totale di 1550 codici materiali, è stato portato a termine con un team locale composto da circa 15 persone, per la maggior parte impegnate nella raccolta e nell’inserimento dei dati.”
Un sistema integrato
L’adozione della tecnologia Siemens in Gruppo Campari non si limita a SIMATIC IT Interspec. L’azienda ha infatti implementato altri moduli di SIMATIC IT, in particolare SIMATIC IT R&D Suite per attività di ricerca e sviluppo, e SIMATIC IT Unilab, una soluzione per la gestione dei dati di laboratorio (LIMS) fra le più diffuse e apprezzate nell’industria di processo. SIMATIC IT Unilab si interfaccia da un lato con SAP e dall’altro con SIMATIC IT Interspec. Nel primo caso, quando arriva una merce da un fornitore o avviene una produzione interna, SAP invia a SIMATIC IT Unilab una richiesta di verifica dei campioni, ultimata la quale l’operatore restituisce a SAP una decisione sull’utilizzo del prodotto, cioè “rilasciato” o “bloccato”. L’interfaccia con SIMATIC IT Interspec è invece unidirezionale, per il trasferimento delle specifiche da SIMATIC IT Interspec al laboratorio. “L’implementazione di SIMATIC IT Unilab è stata avviata nel 2015 in Scozia su un impianto di piccole dimensioni in cui produciamo Glen Grant, uno dei whisky del Gruppo,” racconta Rocca. “Ora la stiamo estendendo al sito in Giamaica, molto più complesso per l’estensione e la varietà dei prodotti. SIMATIC IT Unilab rappresenta un altro passo avanti nell’integrazione e digitalizzazione dei nostri processi, consentendo di semplificarli e di automatizzare le comunicazioni tra le diverse funzioni e altre attività prima eseguite manualmente.” Gruppo Campari utilizza anche il modulo SIMATIC IT Report Manager per estrarre diverse tipologie di report da SIMATIC IT Interspec, accessibili via Internet o Intranet a utenti diversi in base a profilo, area geografica, ruolo, autorizzazioni e altri criteri.
Misurare l’efficienza
L’architettura implementata da Gruppo Campari prevede un altro elemento: il monitoraggio delle prestazioni degli impianti con la tecnologia SIMATIC IT OEE. “Il progetto con Siemens è partito dall’urgenza di gestire le specifiche tecniche,” spiega Carlo Bidoglia, Global Application Director PSC di Gruppo Campari. “Nella roadmap di implementazione abbiamo incluso fin dall’inizio anche l’attivazione di un modulo per la qualità e la misura dell’efficienza complessiva degli impianti.” L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) veniva misurata fino a quel momento con dati raccolti manualmente in un foglio Excel ed elaborati secondo un modello di calcolo e regole interne. Sfruttando la soluzione Siemens abbiamo sviluppato un progetto OEE per la raccolta e l’elaborazione standardizzata e semplificata dei dati su tre stabilimenti italiani, creando appositi cruscotti (dashboard) per visualizzare le prestazioni delle linee di produzione e, soprattutto, per fornire alla manutenzione informazioni e indicazioni più puntuali rispetto al passato. “Siamo partiti con un sito pilota a Canale d’Alba, raccogliendo dapprima i dati manualmente senza alcuna automazione, per poi collegare in un secondo tempo il sistema SIMATIC IT all’impianto tramite schede Ethernet montate sulle macchine per raccogliere dati relativi alle fermate e alla loro casualizzazione,” spiega Bidoglia. “Con questo approccio abbiamo una misura OEE in tempo pressoché reale: ogni fermata viene giustificata dall’operatore nel turno di lavoro e a fine giornata facciamo una consuntivazione dei dati di produzione e scarti per ottenere il vero e proprio coefficiente OEE.”
“La soluzione OEE di Siemens consente a Gruppo Campari di identificare possibili aree di miglioramento e definire azioni e interventi correttivi in fase di manutenzione degli impianti o revisione dei processi, nell’ottica di una maggiore efficienza della produzione,” conclude.
